О том как делалась детская мебель, фото отчет в 148 картинок



Проект построен в Marko Studio

В этом большом фото отчете ты ознакомишься с очень интересной информацией о том, как в реальной жизни делается детская мебель. Ты узнаешь как ее надо делать и как делать не надо.

Вообще, лично для меня проект получился сложным и тяжело идущим, так как по пути его исполнения я столкнулся с тремя существенными сложностями и мне пришлось достаточно настойчиво с ними бороться. Обошлось не без потерь, но было крайне познавательно. Этот проект очень сильно повлиял в итоге на многие мои стандарты работы и даже изменил станочный парк мастерских.

Для начала распилили фанеру. Фанера выступила основой для плоских деталей будущей детской мебели.





Далее изготовили заготовки из дуба для объемных деталей.







Абсолютно все углы деталей сняли обгонной фрезой радиусом 2 мм.



Длинные детали переклеили в виде бутерброда. В середину бутерброда между дубовыми досками пустили фанеру. Сделано это было для того, чтобы исключить возможное искривление в будущем.



Набирали рубашки шпона для шпонировки фанерных деталей.


Далее приступили к сборке деталей.






Соединение деталей осуществляли на шканты и лодочки.





Детали, которые не предусматривали дальнейшее разъединение для покраски, сразу же склеили на клей ПВА,
















Ниже показано, как изнутри тумбочки подклеиваются вкладыши под направляющие для выдвижных ящиков.






На верхней картинке показано как выполнены фанерные подкладки для вкладной задней стенки.


Ниже сборка больших стеллажей ...




Работали над кроватью ...




Непростое место для стыковки деталей было, но вышли из положения с помощью саморезов. Торчащий шляпки саморезов после затягивания подшлифовали и вывели в плоскость с дубом.










Далее показана работа над короной, которая должна иметь закругленную форму по углам.

Главный принцип - изначально разбить корону на две части и уже потом работать с ними.



Для начала две части короны клеили.


Далее закругляли углы.




Заготовки короны с круглыми углами готовы. Можно фрезеровать и создавать тем самым рисунок.




Две отфрезерованные детали короны совмещены. Далее - ручная доработка рисунка. Используем напильник и крупнозернистые шлифовальные шкурки (номер 120 по FEPA).





Сборка комода.





Работали над фасадными декоративными элементами. Выполнили их из липы. Однако это было не самое правильное решение. Это была первая из упомянутых в начале сложностей (ошибок). О том как вышли из ситуации расскажу немного ниже.







Под установку ручек в этих сложных фасадах подготавливали место установки способом, показанным ниже ...




Далее работали над фигурными узорами из фанеры. Распечатали узоры в масштабы и затем фрезеровали по шаблону с помощью фрезы с подшипником (метод копирования).

Считаю более правильным на сегодня метод отработки этих деталей на станке с числовым программным управлением. И то, как это делается, я рассказывал в других публикациях, например, про стол с витиеватыми опорами.




Работали над основанием кровати. Отверстия - для вентиляции матраса.



По факту готовности узоров их поместили в фанерные рамки на клей.



Саморезы использовали как затягивающий элемент для склеивания. Однако после завершения склейки все саморезы из узоров удалили. Они мешали в том числе и процессу подравнивания геометрии рамок узоров, которые по факту готовности торцевались с помощью фуганка и пилы.






Торцы фанерных узоров шпаклевались и шлифовались до максимально ровного состояния поверхности торцов.


Далее детали будущей детской мебели переместили в малярную мастерскую и первое, с чего начали, это грунтовка. Грунтовали белым грунтом.







После высыхания грунтовку шлифовали, устраняя ворс и прочие недостатки поверхности дерева.



Большинство прямых деталей в итоге покрыли белой эмалью. Это было самое простое.





Наиболее сложной оказалась операция подготовки узоров и объемных фасадов. Торцы узоров потребовали 3-х-кратного грунтования и шлифования. Помимо шлифшкурок для выравнивания торцов использовались ножи.




Сложные объемные фасады покрывались серой эмалью.




Полностью окрашенные в серый цвет узоры и фасады в итоге покрыли прозрачным глянцевым лаком. Внешне перед нанесением он выглядит как вода, только вязкий (картинка ниже).



На картинке выше видно как блестят объемные фасады.Получилось очень красиво.

Очень важно!

Все объемные фасады из липы в итоге потрескались. Абсолютно все. Можно было, наверное, заранее предвидеть такой результат, но уж очень все хотелось сделать исключительно из дерева. Попробовали - не вышло. Эти объемные фасады были в итоге заменены на новые. Их выполнили абсолютно по аналогичной описанной технологии за одним исключением - вместо липы использовали МДФ. Поэтому если ты ремесленник, то учитывай мой опыт и поступай с выбором материала для похожих деталей с учетом упомянутого здесь опыта.

Продолжим ... Недостатки глянцевого покрытия шлифовали и полировали.




Далее собирали мебель.










На места стыков деталей подготавливались и вклеивались вот такие штапики.


Сборка получилась великолепно. Ниже кадры некоторых деталей и того, как это выглядело в мастерских по завершении сборки.

Однако на этом проекте, как я и упомянул в начале, на одной сложности дело не остановилось. Треснули швы на шпоновых рубашках. Это выглядело плохо. По щелям образовались тени. Не хочу публиковать картинки и, думаю, представить вполне возможно. Шпоновые рубашки до этого момента клеились на контактный клей. Однако с этого момента я решил перейти на технику наклеивания шпона на клей ПВА и купил для этого вакуумный пресс. Использование другой клеевой технологии исправило ситуацию и дало кардинально иной результат.








Готовая мебель уехала в Красногорский район Московской области ...



На картинке ниже - система купе. В кадр процесс ее производства не попал. С ней случилась третья неприятность этого проекта. Краска, нанесенная на алюминий, начала местами отслаиваться. Это была ошибка. Я выяснял, кто и по какой технологии пытался красить алюминий систем купе кроме нас. Оказывается красили краской и до нас. У других ребят краска также облупилась. Я лично сделал для себя вывод использовать белые профиля исключительно заводской покраски. С алюминием, видимо, есть некоторая специфика, столярам пока не известная. Если ты ремесленник или дизайнер, то, пожалуйста, учитывай это.








По ходу публикации я так немного сухо рассказал историю сложностей, с которыми мне пришлось столкнуться по ходу выполнения этого проекта. Да, мой опыт кому-то поможет избежать ошибок. Да, пишется эта история довольно просто. Однако в жизни дело, направленное на исправление ошибок, делается не так-то просто. Для преодоления сложностей этого проекта потребовалась максимальная концентрация как существенных эмоциональных сил так и достаточно серьезных для меня материально-временных ресурсов. По сути проект строился дважды! Первый раз - экспериментально. Второй раз - на замену с учетом выявленных ошибок. Думаю, единственное, что мне позволило справляться со сложностями - это любовь к своему делу. При должном уважении к своему труду возможно все. Желаю и тебе, дорогой ты мой читатель, любить свое дело так же.


Проект построен в Marko Studio